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模切加工时不良品问题及分析

模切冲型过程中遇到的产品形形色色,各有千秋,我们所面对的问题也是花样百出,那么遇到了问题,该如何分析处理?小编从工程师那总结的干货,以下是我们在工作中常见的几种问题与分析。

一、冲切后产品的尺寸不良

1、刀模尺寸超公差即产品图纸尺寸与模具实际尺寸存在偏差,像这种情况重新做图纸(尺寸一般做负工差),重新开刀模;

2、产品与实物对贴尺寸有冲突,模切冲型前,做实配即重新配图;

3、模具的磨损或损坏导致变形;这种情况大多是保养不够,模具超时间使用,人为操作不当引起。

解决方法:定期检查维护模具,确认使用模具寿命,必要时重新做模具。

4、材料加工时变形或加工后变形,泡棉类,或者比较软的材质在加工时因拉力使其变形,加工时挤压导致收缩,成型后伸展,造成外型尺寸变大,内框尺寸变小。

解决方法:对不同材料进行分析,根据材质特点进行适当扩大或缩小尺寸。


二、套位偏差不良,形成大小边

材料分切时,特别是底部辅助料,切边不整齐,如果靠边位作为定位会产生偏移问题,掌握分条时的张力问题,量化测量,如果双面胶偏移,会影响多次复合而导致产品的大小边,对料头和料尾或打皱位多注意,接头不平整作区分。

三、产品有毛丝、批锋、发白

1、模具刀锋磨损或变型,应注意定期检查维护刀模(刀锋,变型或磨损)等问题,具体规划好时间、人员、维护;

2、纸类,胶类有毛丝,材质除外,冲切不到位或垫刀时不到位、排废方法不对而产生的原因。

解决方法:冲切前进行首检确认,冲切不到位或垫刀不到位可以作适当调整,多用几种排废方法进行对比,找出最佳解决方案。

四、材料搭配不对、刀锋导致不良

1、纸类或PET表面离型硅油划伤,胶粘到伤痕处,这是因为模切调机时深度需掌握避免划伤离型硅油层。

2、胶粘与纸类或PET膜搭配不当,特别是复合后放置一定时间反离型,所以在产品试样时,选择与此类胶粘的纸或PET膜进行测试,或复合后进行高低温测试,听声音“啪啪”响声大小确认。

五、产品表面的划伤、折痕、压痕或刮花等现象

折痕多发生在材质较硬的材料产品上,一般是堆放或机器硬物挤压,搬运时碰撞导致的。所以工人在作业时要佩戴手指套,轻拿轻放,堆放点上层放泡沫或气泡袋。

划伤刮花大多在分条时与机器的过料杆或压料杆有硬物或者杂质,操作前就要对机器过料的各轴部位进行清洁。

六、颜色差异

1、受化学药品造成产品的颜色差异:材料受化学氧化污染,阳光长期暴晒或温度过高,这种情况应该将原材料或产品防护作好措施,防止化学药品接触,规划材料或产品放置位置。

2、产品库存过久,导致材料颜色变化,里外不一。

改善措施:减少仓库库存量或时间编制(先进先出),尽可能少备库存。

七、产品表面有保护膜出现的气泡、杂质、边缘翘起等不良

一般指环境防护不当,产品挤压摆放不正,产品之间的摩擦产生,对车间的清洁和搬运时产品密封,作文件化作业规范书并操作培训。

八、产品粘性不够、多指双面胶、导电胶粘性减弱

分析:双面胶,导电胶有正品(进口料)与高仿(国产料)之分,高仿有A,B,C级,其粘性大有不同,有些可能是过期料或者废品处理(垃圾料)。

九、产品废料漏排

美纹胶不能有效的将PET离型膜全部排除,导致漏排现象发生。

分析:一是机器中段的压轴压力不足,二是美纹胶的粘性不足,三是美纹胶的贴合位置不对。

十、排废时产生溢胶

产生溢胶的原因可分为两种:一是原材料本身胶体表面过稀,胶丝过长,二是排废角度不正确。

解决方法:

1、可以更换底纸冲切;

2、可以将材料冰冻一段时间;

3、是更换材料(与其它供应商材料进行对比);

4、调整排废角度,一般采用的排废角度为40℃-60℃为好。

十一、排废时导致产品断胶

断胶产生的原因主要是美纹纸在贴合时靠产品的边框太近,排除产品内框时将边框胶体拉扯断裂,其次可能是产品冲切时的深度不够导致胶体未完全切断,排废时造成的现象。

改善措施:在用美纹胶排废时调整美纹胶复合位置,在产品往内部移动2MM为好;冲切深浅不够,调整模切压力,使产品的刀印适中。

十二、产品整体拉掉或拉变形

出现这类不良的原因是机器压轴压力过大或者胶体本身胶水过稀,也可能是材料搭配不合,偏向轻离型。

改善措施:在经过排废刀进行排废,出现产品整体拉掉现象时,可以将机器压轴的压力减小(可以不用压轴压力),如果是材料搭配不合,立即更换辅助材料。


八、产品粘性不够、多指双面胶、导电胶粘性减弱

分析:双面胶,导电胶有正品(进口料)与高仿(国产料)之分,高仿有A,B,C级,其粘性大有不同,有些可能是过期料或者废品处理(垃圾料)。

九、产品废料漏排

美纹胶不能有效的将PET离型膜全部排除,导致漏排现象发生。

分析:一是机器中段的压轴压力不足,二是美纹胶的粘性不足,三是美纹胶的贴合位置不对。

十、排废时产生溢胶

产生溢胶的原因可分为两种:一是原材料本身胶体表面过稀,胶丝过长,二是排废角度不正确。

解决方法:

1、可以更换底纸冲切;

2、可以将材料冰冻一段时间;

3、是更换材料(与其它供应商材料进行对比);

4、调整排废角度,一般采用的排废角度为40℃-60℃为好。

十一、排废时导致产品断胶

断胶产生的原因主要是美纹纸在贴合时靠产品的边框太近,排除产品内框时将边框胶体拉扯断裂,其次可能是产品冲切时的深度不够导致胶体未完全切断,排废时造成的现象。

改善措施:在用美纹胶排废时调整美纹胶复合位置,在产品往内部移动2MM为好;冲切深浅不够,调整模切压力,使产品的刀印适中。

十二、产品整体拉掉或拉变形

出现这类不良的原因是机器压轴压力过大或者胶体本身胶水过稀,也可能是材料搭配不合,偏向轻离型。

改善措施:在经过排废刀进行排废,出现产品整体拉掉现象时,可以将机器压轴的压力减小(可以不用压轴压力),如果是材料搭配不合,立即更换辅助材料。